一般包括鋁型材電鍍前預處理，鋁型材電鍍及鋁型材鍍后處理三個階段。

二.傳統鋁及鋁合金電鍍

鋁及鋁合金在電解液中電解可形成鍍層，但鍍層結合力不牢，易剝離。

因此，可先將鋁在含有鋅氧化合物的水溶液中沉積鍍層再進行電鍍，這一方法既為鋅置換法或沉積法。

也可先在鋁及鋁合金表面處理通過陽極氧化電源得到一層很薄的多孔氧化膜.在進行電鍍。

2.1常規鋁及鋁合金電鍍的工藝流程 鋁及鋁合金電鍍工藝流程有鍍前處理，電鍍，鍍后處理3部分組成。

鍍前處理是關系到電鍍產品質量優劣的最關鍵工序，其主要的是除去鋁及鋁合金表面的油脂，自然形成氧化膜及其他污物。

也有采用波的陽極氧化膜取代浸鋅工藝后在進行后續電鍍。

2.2傳統前處理工藝中存在的不足

1.工藝流程長，工序多。

2.工藝復雜，操作范圍窄，各工藝參數必須嚴格控制。

3.工藝適用范圍不廣，不同牌號的鋁合金前處理工藝不能雷同，必須根據鋁合金的牌號調整前處理工藝。

4.在嚴格控制前處理工藝的前提下，電鍍產品的合格率很低，普通裝飾性電鍍的合格率為85%~90%，功能性電鍍的合格率為60%~70%。

5.各工序溶液的適用壽命短，處理周期短。 由于鋁及鋁合金傳統前處理同意普遍存在以上不足，因此，必須對其進行改良。

1.脫脂堿蝕二合一-水洗-酸洗-水洗-去灰-水洗-堿性活化-浸鋅-水洗-中性鍍鎳-水洗-后續電鍍。

一、鋁及鋁合金電鍍前處理工藝 完整過程：

1、浸酸→全板電鍍
銅→圖形轉移→酸性除油→二級逆流漂洗→微蝕→二級 →浸酸→鍍錫→二級逆流漂洗

2、逆流漂洗→浸酸→圖形電鍍銅→二級逆流漂洗 →鍍鎳→二級水洗→浸檸檬酸→鍍金→回收→2-3級純水洗→烘干
二、塑膠外殼電鍍流程
化學去油.--水洗--浸丙酮---水洗---化學粗化水洗敏化--水洗--活化--還原--化學鍍銅--水洗光亮硫酸鹽鍍銅--水洗--光亮硫酸鹽鍍鎳--水洗--光亮鍍鉻--水洗烘干送檢。
三、技術問題解決
在以上流程中.最易出現故障的是光亮硫酸鹽鍍銅.其現象是深鍍能力差及毛剌、粗糙等.對深鍍能力差。

應區別對待.如果低電流區不亮，而高電流區很亮且偏于白亮，則可考慮N(乙撐硫脲）是否過多。

調整辦法逛加入適量M(2—巰基苯駢'瞇脞）及SP(聚二硫二丙烷磺酸鈉）。

如仍不行，可加入50?100ml雙氧水攪拌10分鐘試鍍.如果低電流區不亮.高電流區很亮且偏于桔紅色亮。

測可考慮M是否過多.調整辦法是加適量N及P(聚乙二醇），如仍不行，可加入50~100ml雙氧.水攪拌10分鐘試鍍。

如果低電流區不亮，而高電流K亮度亦差，則可考慮N或M是否過少。

調整辦法是加入適量M或N(亦可同時加入適量SP).如果高電流區長毛刺，通常加入適當SP即可消除。

如果鈹層表面無論軔上還是朝下均有細麻砂，則M過多，可添加適量P來消除。

但若鍍層表面軔上有麻砂,則應考慮是否有銅粉的緣故,可加入50ml雙氧水來消除。

一般說來，光亮鍍銅液在每天下班時應加入50ml雙氧水。

除了光亮鍍銅易出現上述故障外，粗化也易出現故障,通常為家電產品外殼粗化后表面發黃或呈白粉狀。

此時應從以下三個方面來考慮：

一、粗化溫度是否過高、時間過長。

二、粗化液中硫酸含量是否過K.。

三、粗化前使用的有機溶劑濃度、溫度是否過高，時間嫌長。

另外，返工的家電產品外殼若再次粗化時.易粗化過度，造成鍍不亮。

對此要適當降低粗化溫度及縮短粗化時間，粗化前，一般不再授丙酮·　　化學鐐鋼時，防止瘠液發渾(即產生大ft銅粉）

很重要若溶液發渾，則該槽所的塑膠外殼必須全部返工，同時要立即過濾化學鍍锏溶液。

化學鍍銅后的家電產品外殼，一般應當立即施鍍.

但遇到特殊情況，需要長時間放置，則應將家電產品外殼烘干并豎于干燥處保存.保存期為2天，

掛具問題也很重要.用包扎法絕緣的掛具不適于塑料電鍍.因塑膠外殼鍍鉻后，領料包扎的梓R.中滲入了大量鍍鉻液.

由于我們電鍍鋁材而環時，從粗化至化學鍍銅不使用掛具。

而只在亮銅—亮鎳—亮鉻—亮銅-亮鎳—亮鉻—……的電鏇循環過程中使用，而鈹鉻后（接下來便進入鍍銅液），掛具上攜帶的鍍鉻液會導致光亮鍍銅液惡化.同樣，這種包扎法絕緣的掛具亦會污染鍍錁液及掩鉻液.如果受條件限制，只能采用包扎法，掛具須在清洗后再在淸水中浸泡十幾分鐘，以便使滲入包扎中的鍍鉻液全部滲出，光亮鍍銅液一旦被輕微污染用小電流處理1?2天即可。

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